Definizione 5S:
ordinare: distinguere tra elementi necessari e non necessari e rimuovere elementi non necessari
Riorganizzare: posizionare e posizionare quantitativamente gli elementi necessari per la produzione di schermi allungati in modo che siano facili da raccogliere e riporre ed eliminare gli sprechi di ricerca.
Pulizia: pulire accuratamente la spazzatura, lo sporco e i corpi estranei nel sito di produzione del display LCD allungato per renderlo pulito e facile da rilevare i problemi. Pulizia significa ispezione.
Pulizia: organizzazione, rettifica e pulizia ripetute per formare un processo istituzionalizzato e standardizzato, comprese le misure di prevenzione degli infortuni e il mantenimento dei risultati.
Alfabetizzazione: rispettare le materie prescritte e sviluppare abitudini.
organizzare:
1. Ispezionare in modo completo il lungo luogo di lavoro di produzione dei display LCD, in particolare i siti di produzione, i magazzini e altri luoghi in cui si accumulano prodotti non necessari. Prestare particolare attenzione ai punti difficili da vedere, come all'interno dell'apparecchiatura, negli angoli, ecc.
2. La determinazione degli articoli necessari e non necessari si basa sulla frequenza di utilizzo e sui metodi di smaltimento degli articoli. Le cose che devono essere utilizzate nel lavoro, gli oggetti necessari e gli oggetti non necessari devono essere chiaramente distinti.
3. L'attività di rimozione degli elementi non necessari secondo lo standard degli articoli non necessari, non solo la pulizia degli elementi non necessari, ma inclusa anche la rimozione di punti anomali e monitor con barre danneggiate e deformate.
4. Durante l'ispezione del sito, i gestori dovrebbero controllare e supervisionare la rimozione di oggetti non necessari, ad esempio se materiali e altri oggetti non necessari sono sparsi sul terreno; se gli strumenti inutili sono ingombrati sulla superficie di lavoro del display LCD ultra ampio, ecc.
Riorganizzare:
1. La classificazione dei materiali dei display a barra LCD dipende dalla natura del luogo di lavoro e gli elementi necessari devono essere gestiti centralmente.
2. La determinazione del luogo di stoccaggio dovrebbe essere basata sulla frequenza di utilizzo del materiale e sul metodo di manipolazione del materiale.
3. Dopo aver determinato la posizione del display a barre LCD, posizionare la quantità appropriata in base alle esigenze dell'operazione, ridurre gli articoli pronti non necessari e mantenere il massimo spazio sul posto di lavoro. In linea di principio, minore è la quantità di stoccaggio, meglio è, senza compromettere il funzionamento.
4. Quando si decide come posizionare il display a barre LCD, è necessario considerare i tre principi di garanzia della sicurezza, miglioramento della qualità e miglioramento dell'efficienza. Il metodo di posizionamento dovrebbe essere considerato in base al ruolo, alla funzione, alla forma e alla frequenza d'uso dell'articolo.
5. Sebbene la marcatura e il posizionamento della linea segnino solo la linea, l'intero ambiente di lavoro diventa regolare. È la configurazione più comoda e sicura per il lavoro. Non è solo pulito e rinfrescante, ma può anche utilizzare la gestione visiva per creare un luogo di lavoro efficace.
6. Il display a barre LCD dovrebbe indicare chiaramente i nomi dei prodotti e le posizioni di stoccaggio, in modo che tutti, compresi i nuovi dipendenti, possano sapere in qualsiasi momento dove si trovano le cose di cui hanno bisogno.
Punti di pulizia:
Dividere le aree di responsabilità della pulizia: utilizzare le planimetrie per identificare le aree responsabili e le persone responsabili; le aree pubbliche dovrebbero essere realizzate a rotazione.
I manager prendono l'iniziativa: i top manager della fabbrica assumono personalmente l'iniziativa e danno l'esempio.
Effettuare la pulizia ordinaria e rimuovere lo sporco: la fabbrica dovrebbe considerare la pulizia come un'attività importante, fare pubblicità generale alla pulizia e cercare contromisure contro le fonti di inquinamento; organizzare innanzitutto attività di pulizia dei luoghi di lavoro o delle attrezzature dei reparti che siano di facile realizzazione per dare l'esempio; attraverso Condurre attività di squadra, condurre la pulizia e l'ispezione delle attrezzature e degli strumenti di trattamento ed eliminare i micro-difetti.
Indagare sulle fonti di inquinamento ed eliminarle o isolarle: indagare sulle fonti generali di inquinamento; chiarire la forma e gli oggetti dell'inquinamento; indagare sulla posizione, la quantità e il grado dell'impatto; misure di miglioramento dello studio; formulare standard operativi di pulizia e standardizzare le attività di pulizia.
Pulizia: Manutenzione della gestione:
Implementare completamente il precedente lavoro 3S; classificare i punti problematici in fase di pulizia; implementare contromisure contro i punti problematici, dividendo generalmente i punti problematici in tre parti: miglioramento indipendente, miglioramento dell'unità dedicata e miglioramento del produttore esternalizzato;
Una volta completata la parte di auto-miglioramento, verrà preparato un libro sulle contromisure per il miglioramento dei punti problematici come riferimento per la formazione futura e la formulazione degli standard; i punti problematici affidati all'unità dedicata da migliorare dovrebbero essere discussi e studiati dal personale in loco quando l'unità dedicata sta migliorando; formulare Vari metodi standard di valutazione dei libri e sistemi di ricompensa e punizione, in particolare standard operativi relativi alla sicurezza e alla qualità, dovrebbero essere formulati come priorità.
Qualità: Sviluppare Abitudini:
Lo scopo delle attività 5S non è solo chiedere a tutti i colleghi di mettere le cose in ordine e pulire le attrezzature. Lo scopo principale è cambiare sottilmente le cattive abitudini esistenti e sviluppare buone abitudini attraverso azioni ripetute semplici, facili e banali.
